Гидравлический гипер пресс "Lego Block" для производства лего кирпичей

Производственное предприятие ООО «АМПЛИТУДА» серийно выпускает оборудование собственной разработки - компактный, универсальный гиперпресс гидравлический «Lego Block», предназначенный для изготовления строительных элементов с различными заполнителями методом «гипер» или двухстороннего прессования. Метод заключается в получении материалов путем взаимодействия при сжатии мелко дисперсных частиц проходящего под воздействием избыточного давления. Универсальность, производимого нашим предприятием, гиперпресса, заключается в возможности смены формообразующей оснастки (формовочной камеры), тем самым можно производить различные по типу и форме строительные изделия в т.ч. тротуарные плитки. Гиперпресс «Lego Block» это:

• производство изделий без поддонов и стеллажей - блок можно сразу после прессовки брать руками и складировать;
• без разрушительных вибраций - блок получается при сжатии под воздействием избыточного давления;
• «пулемётная» производительность - за 8 - часовую смену более 1500 шт.;
• износостойкий материал формовочной камеры - легированная сталь;
• расширенная номенклатура изделий - быстросменная формовочная камера;
• идеальная геометрия изделий - формовочная камера выполнена на станке с ЧПУ;
• мощная несущая рама - конструкция из толстостенного металла рассчитана на колоссальные нагрузки;
• надежные комплектующие гидравлики - итальянские поставщики гидрооборудования;
• простота в обслуживании и наладке - не требуется выезд специалиста, достаточно изучить паспорт оборудования;
• изделия можно получать практически из любого материала с мелкой фракцией - ГЦ обеспечивает мощное усилие и быстрый ход;
• быстрая окупаемость оборудования - при правильном подходе к производству составит 6 недель.

ОСНОВНЫЕ СОСТАВЛЯЮЩИЕ И КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ ГИПЕРПРЕССА «LEGO»

1. Несущая сварная рама гиперпресса.
2. Комплект формовочной камеры (матрица; крышка; ползун) - лего кирпич (Lego Block);
3. Станция насосная гидравлическая с пультом управления электрическим и гидравлическим (производство - Италия).
4. Откидная крышка матрицы (формовочной камеры);
5. Загрузочный ящик;
6. Замок запирания ответной крышки формовочной камеры;
7. Бункер накопитель объёмом 0,2 м3 для состава формовочной смеси;
8. Гидроцилиндр (ГЦ, производство - Италия) подъёма - опускания ползуна формовочной камеры;
9. Упоры регулировки по высоте перемещения ползуна.
Эксплуатационная документация:
- паспорт (инструкция по эксплуатации) пресс «LEGO»;
- паспорт станция насосная гидравлическая;
- паспорт гидроцилиндр поршневой;
- сертификат на материал формовочной камеры.

ПРИНЦИП РАБОТЫ ПРЕССА

Рабочий цикл (изготовление продукции) на гиперпрессе происходит следующим образом:
В бункер пресса производится загрузка специально подготовленной бетонной смеси. Загрузку бункера осуществляют вручную, либо используют скиповый подъемник, который доставляет смесь из бетоносмесителя в загрузочную полость бункера. Полностью заполненный бункер-дозатор рассчитан на 20 циклов формовки изделия размерами 250х125х65.
Исходное положение рабочих органов пресса: гидроцилиндр (поз.8) втянут до упоров (поз. 9), крышка матрицы (поз. 4) и замок запирания (поз. 6) откинуты. Загрузочный ящик (поз. 5) находится под бункером (поз. 7).
Однократным возвратно-поступательным перемещением загрузочного ящика (поз. 5) по горизонтальной поверхности стола пресса, формовочная камера (поз. 2) заполняется приготовленной смесью. Загрузочный ящик (поз. 5) возвращается под бункер. Крышкой матрицы (поз. 4) закрывают заполненную смесью формовочную камеру и фиксируют замком (поз. 6).
Со станции гидравлической насосной (поз. 3) подается рабочее давление в штоковую полость гидроцилиндра (ГЦ) перемещения ползуна формовочной камеры, шток гидроцилиндра выдвигается до настроенного на нужный размер отметки высоты изделия. Далее открывают замок и откидывают крышку формовочной камеры, при этом отпрессованное изделие находится в формовочной камере. Повторно производится подача давления в штоковую полость (ГЦ), ползун формовочной камеры продолжает движение вверх выдвигая отпрессованное изделие на уровень стола пресса. Отпрессованное изделие сразу снимается со стола вручную и укладывается на любую поверхность для последующей просушки и затвердевания на 5-8 часов, затем складируется на паллет. Весь описанный рабочий цикл (при определенных навыках оператора пресса) происходит в течении - 10 сек.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ